PCM: maximize a eficiência da manutenção industrial

O que torna a indústria uma verdadeira potência não é a quantidade de itens que fabrica ou entrega no mês, mas sim a sua capacidade de manter máquinas e equipamentos funcionando de modo recorrente, sem falhas.

Para assegurar a usabilidade e confiabilidade dos ativos é muito importante que a indústria realize uma boa gestão da manutenção. E, para conseguir maximizar a eficiência deste gerenciamento, é necessário que a empresa aplique o PCM, Planejamento e Controle de Manutenção.

Nesse material completo explicamos o que é o PCM, qual a sua importância e como o PCM maximiza a eficiência da manutenção industrial. Também mostramos dicas práticas para implantar o PCM na sua própria empresa.

O que é PCM?

PCM, sigla para Planejamento e Controle de Manutenção, é um conjunto de práticas e tarefas que visa reduzir os custos com reparos e consertos, maximizar a eficiência da manutenção e garantir a disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Funciona como uma espécie de roteiro, indicando absolutamente tudo que precisa ser feito na manutenção.

As principais atribuições do gestor ao aplicar o PCM consistem em:

Criar procedimentos e boas práticas para padronizar o setor;
Definir metas realistas de manutenção;
Elaborar planos de ação para o atingimento de metas;
Acompanhar indicadores para avaliar a performance e o progresso da equipe;
Controlar ordens de serviço e outros documentos relacionados à manutenção;
Administrar planos de manutenção preventiva, preditiva, corretiva e lubrificação de máquinas e equipamentos;
Capacitar a equipe;
Monitorar e gerenciar a contratação de serviços terceirizados;
Controlar os custos de manutenção;
Introduzir tecnologias que simplificam as atividades e maximizam a eficiência da manutenção.

Etapas do PCM

O conjunto de práticas e tarefas do PCM é dividido em três categorias: planejamento, programação e controle da manutenção.

1- Planejamento da manutenção

O planejamento consiste em programar todos os serviços, recursos, processos e materiais necessários para realizar a manutenção dos ativos. Nessa etapa, o gestor pode estruturar planos, como:

Plano de Manutenção Preventiva: visa impedir falhas que podem levar um determinado ativo a parar e interromper a produção;
Plano de Manutenção Preditiva: tem como finalidade prever falhas e impedir a deterioração de um equipamento;
Plano de Inspeção Sensitiva: identifica possíveis indícios de falha por meio de análise instrumental;
Plano de Lubrificação: objetiva manter a saúde dos ativos em dia com relação à lubrificação;
Plano de Calibração: são definidas as atividades a serem executadas no momento da calibração;
Plano de Melhorias: tem como proposta melhorar o desempenho do parque fabril por meio de definições de metas e ações a serem realizadas.

2- Programação da manutenção

Já a programação consiste em tirar as ideias do papel e colocá-las em prática. Ou seja, é aqui que o profissional responsável pelo setor deve agendar e definir um cronograma para executar os serviços propostos no planejamento da manutenção.

3- Controle da manutenção

O controle consiste em mensurar tudo o que foi feito nas etapas de planejamento e programação da manutenção. Para conseguir medir esses resultados, será preciso que o responsável pela gestão recorra às métricas e KPIs (indicadores-chave de desempenho), tais como:

Availability (A): também conhecido como disponibilidade de ativos, é um indicador que mostra o tempo que uma máquina ou equipamento está pronto para realizar suas atividades;
MTBF: indicador que mostra o tempo médio entre duas falhas de um ativo;
MTRR: indicador que mostra o tempo médio que a equipe de manutenção leva para colocar o ativo em funcionamento;
Backlog: indicador que mede o tempo de execução da manutenção com a mão de obra disponível.

Qual a importância do PCM para a manutenção industrial?

O PCM traz todas as etapas e procedimentos necessários para a indústria fazer a manutenção em dia e assegurar a continuidade e o bom funcionamento de seus ativos.

Uma vez que as máquinas e os equipamentos apresentam pouco ou quase nenhum defeito devido ao PCM, a empresa consegue alcançar ganhos bastante interessantes, como é o caso de:

Redução de custos com manutenção;
Melhora no cumprimento de prazos:
Otimização de recursos;
Redução no tempo de paradas não planejadas;
Entrega de produtos com qualidade ao cliente;
Redução de riscos;
Aumento da segurança do parque fabril.

Todos esses benefícios juntos melhoram o desempenho da indústria acerca de suas operações internas e os resultados obtidos através dessa melhora favorecem, também, a sua competitividade.

Como o PCM maximiza a eficiência da manutenção industrial

Imagine que a indústria possui cerca de dez equipamentos diferentes para a fabricação de peças. Desse total, 50% dos ativos são de criticidade alta, 30% são de criticidade média e 20% são de baixa criticidade.

Cada uma dessas máquinas e equipamentos possui características e particularidades distintas, o que significa que a manutenção delas também será diferente.

Se o gestor não tiver controle sobre absolutamente tudo que envolve a manutenção desses dez ativos, a indústria pode ter que enfrentar problemas relacionados a falhas e atrasos na produção em algum momento.

Como já mencionamos, o PCM funciona como um roteiro, indicando tudo que precisa ser feito na manutenção, quando fazer e quem serão os responsáveis. Essas informações ampliam o controle do gestor acerca da gestão da manutenção, trazendo mais eficiência para a prática e, inclusive, para a tomada de decisão estratégica.

Se, na etapa do controle, o profissional identificar que algo não está certo ou que as ações propostas não correram conforme o planejado/programado, ele imediatamente pode atuar para resolver o problema ou então aplicar melhorias no próprio PCM.

Dicas para implementar o PCM com sucesso na empresa

O Planejamento e Controle de Manutenção é considerado uma estratégia complexa porque possui uma série de etapas e exige domínio técnico sobre tudo que envolve a indústria. No entanto, é possível simplificar a prática através de cinco dicas simples:

1- Conheça os ativos

É muito importante que o gestor conheça os ativos que compõem o parque fabril porque cada uma das máquinas da empresa possui especificidades e características próprias.

Os equipamentos até podem ser usados para um mesmo objetivo – entregar um produto de qualidade ao cliente -, mas eles jamais podem ser tratados da mesma maneira. Conhecê-los é o primeiro passo para reconhecer suas reais funcionalidades, seu grau de criticidade e qual é o tipo ideal de manutenção para cada ativo.

2- Aplique a matriz de criticidade

Assim como possuem características próprias, cada máquina e equipamento dentro da fábrica possui um grau diferente de importância. Existem ativos que não podem, de forma alguma, sofrer paradas não programadas, enquanto outros podem ter as operações interrompidas por um tempo já que não afetam a produção.

A matriz de criticidade é uma técnica que identifica o quão crítico é um ativo por meio de questionamentos acerca dos impactos que uma única falha pode ocasionar à indústria e aos trabalhadores. A classificação é realizada da seguinte forma:

Ativos Classe A

São considerados ativos com prioridade alta. Ou seja, aqueles que se sofrerem paradas repentinas, podem ocasionar prejuízos enormes para a empresa. Para avaliar se um equipamento é Classe A, os responsáveis pela gestão devem aplicar as análises abaixo:

Frequência de Quebra (FQ) – “As falhas possuem intervalos menores de 6 meses?”
Mantenabilidade (MT) – “O tempo e o custo de reparo desse ativo são muito elevados?”
Oportunidade de Produção (OP) – “Esse equipamento pode prejudicar ou cessar todo o processo produtivo?”
Qualidade e Produtividade (QP) – “Problemas nesta máquina podem gerar produtos com defeito ou redução na velocidade da produção?”
Segurança e Meio Ambiente (SA) – “Falhas no ativo podem resultar em acidentes pessoais, agressões ao meio ambiente e danos materiais?”
Taxa de Ocupação (TO) – “O ativo desempenha suas funções 24 horas, todos os dias da semana?”

Ativos Classe B

São aqueles que, apesar de serem importantes no processo produtivo, não ocasionam paradas e nem prejudicam as operações. Para avaliar se a máquina ou o equipamento faz parte desse grupo, o gestor de manutenção deve responder:

Frequência de Quebra (FQ) – “Esse ativo apresenta falhas apenas 1 vez por ano?”
Mantenabilidade (MT) – “Existe urgência em realizar os reparos dessa máquina ou o setor pode esperar? Os custos com os consertos são elevados ou o chão de fábrica pode continuar funcionando sem esse equipamento?”
Oportunidade de Produção (OP) – “O quanto essa máquina é importante na empresa? Sua paralisação pode interromper o restante da produção?”
Qualidade e Produtividade (QP) – “As falhas nesse ativo colocam em risco a qualidade dos produtos ou a produtividade?”
Segurança e Meio Ambiente (SA) – “Esse equipamento pode colocar em risco a segurança do trabalhador? Pode prejudicar o meio ambiente ou afetar o patrimônio da empresa?”
Taxa de Ocupação (TO) – “O equipamento funciona quantas vezes ao dia? Dois turnos ou apenas em horário administrativo?”

Ativos Classe C

São consideradas as máquinas e os equipamentos que, embora necessários, não afetam o processo produtivo. O potencial deles é praticamente insignificante e não apresentam qualquer tipo de risco à saúde, segurança e meio ambiente.

O critério de avaliação de criticidade desses ativos é levantado por meio dos seguintes questionamentos:

Frequência de Quebra (FQ) – “Esse ativo apresenta falhas de quanto em quanto tempo? Raramente?”
Mantenabilidade (MT) – “Quanto tempo a empresa perde reparando essa máquina? Os custos com consertos são elevados para esse ativo?”
Oportunidade de Produção (OP) – “Falhas nesse ativo podem comprometer o desempenho da indústria?”
Qualidade e Produtividade (QP) – “A paralisação dessa máquina vai afetar os produtos?”
Segurança e Meio Ambiente (SA) – “Esse equipamento apresenta algum risco à segurança, saúde e meio ambiente?”
Taxa de Ocupação (TO) – “O equipamento faz parte do processo de produção da empresa?”

3- Entenda os diferentes tipos de manutenção

Além de conhecer os ativos e aplicar a matriz de criticidade, é importante que o gestor também entenda os diferentes tipos de manutenção.

Manutenção planejada

A indústria planeja a manutenção de modo que os reparos e consertos sejam realizados sem atrapalhar o processo produtivo. Aqui entram:

Manutenção preventiva: é a modalidade que busca prevenir falhas nos equipamentos através de uma rotina de manutenção planejada, como limpeza e lubrificação, aferição e calibragem, entre outras;
Manutenção preditiva: busca identificar a causa raiz da falha e fazer projeções acerca de consertos e reparos futuros, por meio de inspeções regulares que avaliam as condições atuais do equipamento;
Manutenção detectiva (ou investigativa): busca identificar falhas e vícios ocultos que não podem ser perceptíveis pelas equipes de manutenção;
Manutenção produtiva total: seu objetivo é engajar toda a empresa, além do próprio time de manutenção de ativos, para contribuir diretamente para o aumento dos índices de disponibilidade, eficiência e qualidade de todo o conjunto de máquinas e equipamentos
Manutenção corretiva: serve para consertar o ativo e restaurá-lo após a ocorrência da falha.

Manutenção não planejada

A indústria não tem controle sobre o planejamento da manutenção, mas os reparos e consertos precisam ocorrer com urgência para não atrapalhar o processo produtivo. Aqui entram:

Manutenção corretiva não planejada: visa corrigir o problema, porém muitas vezes sem preparo, equipamento ou tempo para realizar uma boa manutenção;
Manutenção ocasional: aquela onde são realizados procedimentos básicos, pequenos reparos, modificações para melhorias ou ajustes de performance. Não seguem uma rotina específica, por isso são ocasionais.

Entender os diferentes tipos de manutenção ajuda na elaboração do planejamento e cronograma, inclusive no direcionamento das tarefas.

4- Treine toda a equipe

Os colaboradores serão responsáveis por realizar as tarefas de manutenção, por isso é necessário que o gestor invista em treinamentos e capacitação técnica para assegurar que todos os profissionais envolvidos na manutenção estarão preparados para realizar os serviços.

Apostilas, treinamentos, webinar, reuniões, cursos. Quanto mais investir em conhecimento e qualificação, melhor será a qualidade da manutenção industrial.

5- Invista em tecnologia

Fazer o planejamento e controle da manutenção na ponta do lápis não é a melhor estratégia quando o foco é maximizar a eficiência da manutenção. Hoje, a indústria precisa agir com inteligência e tomar decisões o mais rápido possível caso queira sobressair. E, para isso, é necessário que tenha acesso quase que instantâneo às informações, indicadores e relatórios.

Nesse sentido, investir em tecnologias que ajudam a acelerar todos os processos de manutenção, como é o caso de um software de manutenção, pode ser a estratégia mais interessante.

Maximizar a eficiência da manutenção industrial pode ser desafiador devido à quantidade de práticas e tarefas incluídas no PCM, mas é possível simplificar todo esse trabalho com o apoio de tecnologia. Conheça a solução da NG Informática e transforme a manutenção de ativos da sua empresa!